Mengoptimumkan rantaian bekalan dengan Kanban? Adakah Kanban alat kurus atau JIT?
Dalam kanban tradisional, pekerja menggunakan isyarat visual untuk memberitahu berapa banyak yang akan dijalankan semasa proses pengeluaran.
Isyarat visual juga membolehkan mereka tahu bila hendak berhenti atau berubah. Proses ini menggantikan penggunaan yang dianggarkan dengan penggunaan sebenar sehingga terdapat sedikit kerja dalam proses (WIP), sehingga mengurangi inventori.
Kanban digunakan untuk mencapai kecekapan - juga konsep Six Sigma. Pekerjaan atau kerja pengeluaran memasuki proses dan meneruskannya dengan lancar dan berterusan. Proses ini mengurangkan WIP, mengurangkan kerja semula, dan sebarang kelewatan lain dalam proses pembuatan.
Oleh kerana realiti masa kanban, isyarat visual, setiap kawasan di barisan pengeluaran hanya menarik komponen atau bahan mentah yang cukup dan jenis komponen yang betul yang memerlukan proses itu pada masa yang tepat.
Pencetus untuk melakukan "tarik" ini ialah kad kanban. Ini boleh menjadi kad fizikal atau sejenis isyarat elektronik atau isyarat visual lain (saya telah melihat lampu di lantai pengeluaran, seperti cahaya biru khas di K-Mart). Untuk menghapuskan kesalahan manual dan kad yang hilang, di dunia hari ini banyak (jika tidak kebanyakan sistem kanban yang saya lihat) adalah elektronik.
Barcode diimbas dan bukan menggunakan kad fizikal.
Dua jenis kanbans yang paling penting ialah:
Pengeluaran (P) Kanban: P-kanban memberi kuasa kepada pusat kerja untuk menghasilkan jumlah produk yang tetap. Kad P-kanban dibawa ke bekas yang berkaitan dengannya.
Pengangkutan (T) Kanban: T-kanban memberi kuasa kepada pengangkutan wadah penuh ke stesen kerja hiliran.
Kad T-kanban juga dibawa pada bekas yang berkaitan dengan pengangkutan untuk bergerak melalui gelung lagi.
Apabila tong di lantai kilang kosong (kerana bahagian-bahagian di dalamnya digunakan dalam proses pembuatan), tong kosong dan kad kanbannya dikembalikan ke kedai kilang atau gudang (titik kawalan inventori).
Kedai kilang menggantikan tong kosong di lantai kilang dengan tong penuh dari kedai kilang, yang juga mengandungi kad kanban.
Kedai kilang menghantar tong kosong dengan kad kanbannya kepada pembekal (seperti yang saya nyatakan, biasanya secara elektronik hari ini).
Kotak produk penuh pembekal, dengan kad kanbannya, dihantar ke kedai kilang; pembekal menyimpan tong kosong.
Ini adalah langkah terakhir dalam proses ini. Oleh itu, proses itu tidak pernah kehabisan produk-dan boleh digambarkan sebagai gelung tertutup, kerana ia memberikan jumlah yang tepat yang diperlukan, dengan hanya satu tong sampah sehingga tidak ada lagi penawaran yang berlebihan. Tong 'ganti' ini membolehkan ketidakpastian dalam pembekalan, penggunaan, dan pengangkutan dalam sistem inventori.
Sistem kanban yang baik mengira hanya kad kanban yang cukup untuk setiap produk.
Itulah kunci kepada sistem kanban yang cekap - pengiraan berterusan dan pengiraan semula saiz kanban bin (bilangan unit dalam setiap kanban) dan juga bilangan tong kanban.
Contoh penerapan sistem kanban sederhana adalah "sistem tiga-bin" untuk bahagian-bahagian yang dibekalkan, di mana tidak ada pembuatan dalaman. Satu tong di lantai kilang (titik permintaan awal), satu tong di kedai kilang atau gudang dalaman (titik kawalan inventori), dan satu tong di pembekal.
Apabila lantai kanban kilang kosong, sistem kanban menghantar isyarat ke kedai kilang atau gudang dalaman untuk penambahan kanban - yang memberi isyarat kepada pembekal untuk melakukan perkara yang sama. Dalam beberapa operasi volum tinggi, saiz kanban mungkin satu larian pengeluaran tunggal, manakala pembekal diberi mandat untuk mempunyai dua atau lebih kanban tong yang tersedia. Ini juga berlaku sekiranya pembekal mempunyai masa yang panjang untuk mengisi semula tong.
Rantai bekalan yang dioptimumkan mempunyai kanban dalam proses terasnya.
Kanban memerlukan inventori yang tepat untuk menjadi berkesan, jadi alat lain seperti pengiraan kitaran dan inventori fisikal perlu disepadukan. Ketahui tentang rantaian bekalan tangkas .